水泥生产线中余热利用及原料均化技术

一：水泥生产线中余热利用的方法
   水泥生产线生产时把合格的原料和燃料按比例，用精度为3‰的电子称准确称量后，通过水泥生产线中间斗和皮带机进行均匀混合，由1.5m3的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至水泥生产线炉**受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉**旋转布料器完成炉内布料。物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过水泥生产线预热带、煅烧带、冷却带。
炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着原料的分解和晶粒的发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至40—60℃。然后由水泥生产线圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将熟料卸至炉外皮带机上。经提升机、筛分，将≤5mm和>5mm的熟料分别卸入不同的料仓。
水泥生产线的余热利用可以在一定程度上节约能源，真正的实现节约环保，响应国家的节能减排的措施。
二：水泥生产线中原料均化技术
水泥工业的生产过程就是原料的加工过程。原材料的物化特性和生产工艺技术决定产品的质量水平，预分解窑产品质量达到或**过湿法窑的关键是原料均化链技术的发展和应用。在设计水泥生产线时，是以磨前环节为均化链的核心，同时改善磨后均化，使产品质量得到充分地保证。
矿山设计采用该院开发的三维彩色模型系统(CQMS)，所生成的图形，能提供矿山开采分层及各台段的矿石品位和详细储量，以此制定的搭配开采方案，保证了所开采的矿石中的CaO、MgO、R2O等主要成分的稳定性，提高了均化效率，同时也扩大了低品位矿石的应用。
设置了原燃料预均化堆场，料层在堆场内经过数百层的平铺、截取，均化效果≤10。目前我院已设计了可满足不同生产规模的不同储量的均化堆场，圆形堆场直径可达90m，储量40000t;长型堆场可满足7200t/d水泥生产线生产的需求。
选用了适合原料特性、运转率高的生料磨，配置了块状和粉状物料计量装置。通过质量控制系统(TRAWMIX)与在线X荧光分析仪的配合使用，及时调整入磨各物料的喂料量，提高了出磨生料的合格率。
采用院开发并取得成功的TP-1、TP-2连续式均化库。该库的均化效果H值可达8，电耗约0.25KWh/t生料。